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51、 磨刀机的控制系统基于GMS97L52单片机，具有自动分齿、砂轮自动进给、自动重复磨削等功能。
52、 产品适用于磨削平板玻璃的双直线平边。
53、 本文利用精密平面磨床磨削加工淬火轴承钢GCr15，对磨削温度和磨削白层进行了研究。
54、 基体是在磨削中起支托作用的，由金属、电木或陶瓷等材料组成。
55、 本文简述了一种正在兴起的曲轴连杆轴颈的磨削方法和原理。
56、 本机由主机用工作台组成，工作台上表面装有均布的万向轮，用于支承需要磨削棱边的玻璃。
57、 本文根据砂轮机磨削铣刀端面时，隙角与砂轮倾角的函数关系，给出了计算砂轮最佳倾角的公式，并找到了一种检验倾角的简便易行的方法。
58、 磨削是通过采用旋转磨轮去除金属的制造工艺。
59、 成形法大轮的磨削通常有两种方法:瓦古里磨削和扩口杯磨削.
60、 晶形较完整，透明度好，杂质少，热稳定性较好，抗冲击性好。适用于锯切，磨削工具，加工石材和混凝土。
61、 适用于轴承钢、不锈钢和特种球墨铸铁等的磨削。用于成型磨、切入磨和其他精密磨削。
62、 磨削时砂轮能旋转自如用于正反向车刀的逆转磨削.
63、 用白刚玉制造的磨具适用于高碳钢、高速钢和淬火钢等的磨削。
64、 结果表明，此批弹簧断裂是由磨削加工不当在磨剂端面下亚表层产生了氢致沿晶开裂带，弹簧服役承载时在正应力的作用下发生了氢滞后脆性断裂。
65、 这些结果说明，磨削表面发生了严重的塑性形变。冷作塑性形变强化是磨削影响层的屈服强度得以提高的根本原因。
66、 喷油器底座是汽车油路中的重要部件，由金属精密冲压、内圆磨削而成。
67、 在平面磨床上采用缓进干磨方式对两种常用中碳钢进行了磨削淬硬试验，研究了表面硬化层特征。
68、 对整体硬质合金刀具磨削裂纹的产生原因进行了分析和探讨，并提出了有效防止整体硬质合金刀具磨削裂纹的工艺改进措施。
69、 对压敏电阻的磨片工艺进行了探讨，并提出了一种新的磨片工艺：双端面研磨，采用贯穿送料和连续磨削的方法。
70、 结合恒力磨削的研究，提出了一种基于磨削数据的模糊控制规则学习方法。
71、 为此研制了天线罩内廓形数字化测量与数控磨削系统。
72、 晶形较完整，表面光滑，强度较高，透明度较好，热稳定性好。适用于大理石锯片，金属结合剂磨轮，磨削硬度较高的材料等。
73、 磨削接触区温度过高是引起磨削烧伤的主要因素。
74、 用于表面、圆柱面、内部和无心磨削的直轮。
75、 用靠模控制砂轮磨削的进给量。
76、 砂带磨削作为一种有着“万能磨削”之称的新型磨削工艺，已经能用于高速、干磨和大吃刀量等重磨削领域，及高精密零件的磨削加工领域。
77、 提出了圆柱形螺旋刃铣刀磨削偏距E的精确计算方法，该法可以保证精确地磨出所要求的法向前角。
78、 某小型航空发动机气缸体由于缸孔采用硬铬镀层，使其内孔磨削成为制约该型号发动机性能的关键工艺。
79、 提出一种利用微机建模预报提高轴承套圈内圆磨削加工精度的方法。
80、 前刀面热损伤层的定量分析，可以为随动磨削的加工余量提供理论依据。
81、 精通微晶磨削术、激光术治疗痤疮后遗疤痕、印记、色斑、色痣。
82、 所有的皮带轴、导纸轴及走纸辊表面经磨削加工并电镀硬铬。
83、 由磨削力确定夹紧环所需的夹紧力，以此计算夹紧环的刚度和尺寸，并校核其强度和张紧砂布时的扳手力矩。
84、 由于耐水性差，磨削时会时磨料软化，磨削性能下降。
85、 结合恒力磨削的研究，提出了一种基于磨削数据分析的精密磨削状态识别方法。
86、 预报补偿与控制技术是提高精密内圆磨削质量的有效途径。
87、 通过宏观和微观分析，证实模板的断裂属脆性断裂，导致模板断裂的主要原因是热处理时回火不足，模板磨削不当是断裂的外部原因。
88、 轴承内圆磨削加工是轴承套圈磨削加工比较困难的工序.
89、 适用范围：高级陶瓷釉面砖及抛光砖边条光滑磨削。
90、 同时对比分析两种磨削方式的优劣，针对不同的产品，提供了合理加工方法的选择途径。
91、 介绍了曲轴连杆轴颈磨削的原理，对其常见的位置误差现象的形成原因进行了分析，并提出了相应对策和办法。
92、 磨削将奖励支出与数百谢文东你回来了几个小时。
93、 配备曲轴连杆颈随动磨削软件和用户专用磨削界面软件，在曲轴等零件的一次装夹过程中，实现非圆的高精度随动磨削和在线自动补偿。
94、 技术先进、电脑控制具有精确的尺寸,磨削、抛光质量优良,大大降低了玻璃的自暴性.
95、 基于提高高速磨削表面质量，系统研究了高速外圆磨床动力特性。
96、 凸轮磨削时易出现精度达不到要求、表面烧伤、波纹等质量问题，对其主要影响因素进行了分析。
97、 提出了合理选择立轴平面磨削方式的依据，以利于提高磨削效率，降低砂瓦磨损。
98、 超重型涂层砂带，强度高，机械磨削性能好，具有良好的耐热性和防堵塞性能。
99、 先是在钢丝中间冲压出两个针孔的形状,因似鼻孔也称针鼻,再冲掉针鼻内的钢皮,最后用磨鼻机将针鼻内外的锐边棱角磨削光滑。
100、 80mm,尖端磨削成一小刃口,另一端安有一小手柄。
